Глава 1

Из которой читатель узнает подробности о печи Франклина, и о том, что такое точка заказа и оптимальный объема заказа.

У систем класса ERP долгая история. Вообще говоря, они имеют к компьютерам весьма опосредованное отношение. Многие из функций ERP-систем, вероятно, можно было бы реализовать и другими способами, с привлечением большого количества людской силы, хотя, конечно, в этом случае вопрос уместности их применения стоял бы более остро. Или вообще бы не стоял.

Началось все в середине XVIII века, когда Бенджамин Франклин (тот самый парень, изображенный на стодолларовой купюре) изобрел знаменитую «франклиновскую» печь. Рекламная листовка по совместительству выполняла роль инструкции по изготовлению печи, в ней описывались материалы, из которых собирается печь и порядок сборки. Эта листовка считается первым документом, раскрывающим процесс производства конечного продукта и присутствие необходимых комплектующих (bill of materials). Как ни странно, до Франклина подобным образом никто ничего не распространял - по крайней мере, до нашего времени более ранние документы такого рода не дошли ².

Тем не менее, Франклин со своим замечательным отопительным прибором - скорее исключение, чем правило. О контроле за производством продукции начали задумываться только с начала XIX века. Первая полная система контроля была внедрена на заводе в Уотертауне в 1880 году. Первоначально промышленников интересовало, прежде всего, наиболее эффективное управление собственными линиями, а точнее - чтобы на складе всегда были материалы, необходимые для производства товаров; иными словами, чтобы линии не простаивали. Чтобы достичь оптимального уровня загруженности линии, естественно, требуется решить задачу планирования производства. По большому счету, этого промышленникам удалось добиться только в начале XX века (по самому большому счету - в случае непрогнозируемого спроса не удалось добиться до сих пор). И - пошло, поехало.

В 1915 году Харрис изобретает EOQ (economic order quantity) - одну из первых моделей оптимального определения объема заказа (производственного или на закупку), которая позволяет сократить издержки на возобновление и хранение запасов материалов, полуфабрикатов или готовой продукции. В 1934 году Уилсон вводит (придумывает или, если хотите, открывает) понятие точки (пере)заказа - ROP (reorder point). В течение довольно долгого времени главным для промышленников при оптимизации производства является умелое сочетание моделей EOQ и ROP. В простейших случаях оба эти понятия весьма наглядны. Если предположить, что мы производим товар, который пользуется постоянным спросом, а поставщики нас никогда не подводят, то с расчетом показателей EOQ и ROP справится даже ребенок. Так, экономичный объем заказа рассчитывается по формуле

где D - объем годового производства нашего товара, S - стоимость заказа, а H - стоимость хранения единицы продукции в течение года. Точка перезаказа в этом случае рассчитывается не намного сложнее.

Понятие ROP позволяет определить момент времени, когда запасы предприятия становятся меньше допустимого уровня и требуется инициировать их возобновление. Понятно, что в реальной жизни и EOQ, и ROP рассчитывать на порядок сложнее, в основном из-за того, что условия, в которых реализовано производство, мягко говоря, не идеальны: и спрос далеко не постоянен, и одно и то же сырье используется для изготовления разных товаров и вообще - неизвестных, которые могут повлиять на расчет этих величин, довольно много. Тем не менее, к началу сороковых было создано довольно много разработок, позволяющих оптимизировать производство и запланировать требуемый объем выдаваемой на-гора продукции. И только благодаря использованию связки EOQ и ROP удалось добиться снижения загруженности складских помещений на 15%, что, разумеется, привело к снижению производственных затрат (в некоторых случаях - до 20%).

План продаж товаров определенным образом коррелирует с планом пополнения ресурсов, требуемых для производства товаров. Собственно, попытка подобным образом упорядочить систему управления ресурсами предприятия выглядит наиболее естественной ³. Однако более никаких особых чудес от подобных технологий планирования ждать не приходилось.

Глава 2

Из которой читатель узнает, что такое APICS, почему и кем были придуманы стандарты MRP и что такое системы класса MRPII.

В 60-е - когда о применении компьютеров в реальной жизни можно уже было говорить всерьез - тема управления производством вновь привлекла всеобщее внимание, благо вычислительные ресурсы, доступные предприятиям, выросли настолько, что можно было всерьез задумываться о реализации идей, отодвигаемых до последнего времени, как модели, которые невозможно воплотить в жизнь.

В итоге усилиями Джозефа Орлики и Оливера Вейта (Joseph Orlicky, Oliver Wight) был разработан метод расчета необходимых для производства материалов, получивший название MRP (material requirement planning, управление материальными ресурсами). Во многом благодаря целенаправленной работе Американской ассоциации по управлению запасами и производством (APICS) метод MRP приобрел значение неофициального стандарта. В первой версии MRP не было ничего революционного - в ней просто были собраны и интегрированы все имеющиеся в наличии экономические модели того времени, пригодные для планирования производства.

Главной сущностью, которой оперирует MRP-система, является объект материального учета (item). Обычно это сырье и материалы, сборочные единицы, полуфабрикаты, то есть практически все, что угодно, если из этого всего, что угодно можно собрать некий конечный продукт.

MRP-программа постоянно отслеживает состояние каждого материала. Как правило, описание статуса материала - это совокупность множества показателей и информации, которая имеет прямое отношение к материалу, хотя, в общем случае, и не является описанием присущих ему свойств. Так, в описании статуса материала должны быть отражены не только такие параметры, как наличие материала на складе, его цена, но и данные о его поставщиках и даже такие, казалось бы, мелочи, как информация о регулярности поставок материалов.

Второй, «кит» на котором базируются MRP-системы, - ведомость материалов или спецификация (bills of materials). Это - вспомним «франклиновскую» печь - список материалов и описание технологии сборки конечного продукта. Третий «кит» - MPS, то есть принцип объемно-календарного планирования (по поводу связи между MPS и объемно-календарным планированием российского розлива смотри сноску выше).

Таким образом, MRP-программа, получая на входе данные о наличии материалов на складе, их свойствах и зная, что именно требуется для производства конечного продукта, а также имея возможность соотнести производственный цикл с временной шкалой способна предоставить в руки управляющего ценную информацию, которая позволит оптимально (с точки зрения сроков закупки и производства) спланировать процесс производства.

Если говорить более конкретно, то MRP-программа с одной стороны отслеживает движение материалов с тем, чтобы оптимизировать процесс выработки решений о заказе новых поставок. Собственно, в идеале MRP-программа автоматизирует этот процесс, генерируя заказы автоматически - ведь в ее ведении находится вся информация, которая требуется для своевременного оформления новых требований. А с другой стороны MRP-программа сама вносит необходимые изменения в уже сформированные планы заказов. Результатом работы программы является глобальный план заказов поставщикам, на производство, в котором должно быть расписано, что, когда и у кого необходимо заказать. Поскольку жизнь штука довольно сложная и срывы поставок иногда случаются даже у самых пунктуальных поставщиков, или на самом надежном производстве, то в таких системах, как правило, предполагается некий страховой запас материалов, НЗ, который тратится только в самых экстренных случаях. В план заказов в этом случае вносятся необходимые коррективы. MRP-системы, в целом, помогли предприятиям гораздо более эффективно управлять запасами. Однако, довольно быстро выявился их основной недостаток: необходимые материалы и комплектующие планировались без учета необходимых для превращения их в готовую продукцию ресурсов. А это: производственные мощности, людские и финансовые ресурсы, складские площади и т. д.

В силу этого MRP-программы все более усложнялись. Так в них появилось понятие замкнутого цикла - более жесткая версия реализации обратной связи, которая была заложена в MRP-системы изначально. Информация, генерируемая системой, в обязательном порядке учитывалась и становилась причиной для модификации входных данных в следующей итерации. Кроме этого в стандартную MRP-программу вводились функции, позволяющие анализировать слабые места производственного цикла, приводящие к увеличению производственных затрат. С использованием ряда алгоритмов в MRP-системе стало возможно моделировать производственный процесс и планировать производственные мощности. А в случае наличия более-менее достоверного прогноза спроса на ту или иную продукцию, мы всегда можем проэкспериментировать и сказать, возможно ли произвести необходимый объем продукции на имеющихся мощностях и, если нет, то что именно требуется приобрести в дополнение к тому, что уже есть. Таким образом и возникли системы MRPII класса.

Как ни странно, аббревиатура MRPII расшифровывается иначе, чем MRP. Если в первом случае, под MRP понимается планирование поставок комплектующих (Material Requirements Planning), то во втором случае речь идет уже о планировании всех значимых ресурсов предприятия (Manufacturing Resource Planning). «Двоечку» же добавили потому, что аббревиатуры случайным образом совпали. Таким образом, хотя преемственность между MRP и MRPII видна невооруженным глазом, это безусловно очень сильно отличающиеся в концептуальном плане друг от друга системы. Если система класса MRP предназначена в основном для эффективного управления имеющимися ресурсами, то в системы класса MRPII уже встроен работоспособный аналитический аппарат, с помощью которого можно с довольно приемлемой степенью точностью делать прогнозы.

Классическая система MRPII, в зависимости от конкретной реализации разработчиком софта и направленности на определенный тип предприятий может включать в себя следующие модули:

• Master Production Scheduling (Составление основного плана производства).

• Material Requirement Planning (Планирование необходимых материалов).

• Bill of Materials (Спецификации и технологические маршруты изделий ).

• Inventory Control (Управление запасами).

• Shop Flow Control (Диспетчирование/Управление производством).

• Capacity Requirement Planning (Планирование производственных мощностей).

• Input/output control (Управление цехами по уровню НЗП [незавершенное производство]).

• Distribution Resourse Planning (Управление запасами многих предприятий/баз или дистрибьюторских центров). Планирование запасных ресурсов распределения).

• Purchasing (Материально техническое снабжение).

• Costing (управление издержками)

• Financial Planning (Управление финансами).

Список модулей может быть расширен - если говорить о конкретных программных решениях, то производители рассматривают вышеприведенный список как основу, на которую можно «навешать» свои собственные модули.

Например, гипотетическая MRPII-система может, в добавление к вышеперечисленным, содержать следующие модули:

• Tooling Planning and Control (Планирование и контроль производственных операций).

• Sales and Operation Planning (Планирование продаж и производства).

• Simulation (Моделирование).

• Performance Measurement (Оценка результатов деятельности).

• Demand Management (Управление спросом).

Значительное отличие систем MRPII от систем класса MRP состоит в том, что модули - несмотря на очевидное разделение - тесно между собой интегрированы. И эта интеграция обладает некоторым синергетическим эффектом - в идеале результаты работы каждого модуля анализируются системой в целом, что позволяет учесть произошедшие изменения сразу в контексте всей системы. Это с одной стороны повышает эффективность работы системы, а с другой повышает ее устойчивость к изменениям внешних условий.

Другими словами, пользователи систем класса MRPII в качестве результата работы программного обеспечения получают оперативную информацию о предприятии вплоть до подробностей, которые касаются отдельных заказов; оптимизацию всего цикла работы с материальными ресурсами (уменьшение загруженности складских помещений, автоматизацию заказов необходимых материалов и пр.); оптимизацию работы по контролю за платежами и отгрузкой готовой продукции и так далее.

Кроме того, руководители предприятия получают уникальный шанс увидеть все производственные и финансовые потоки подконтрольной им структуры. По идее, это приводит к значительному сокращению затрат, что подчас способно в несколько, а то и в несколько десятков раз окупить затраты на приобретение и внедрение MRPII-системы. Также удобно то, что внедрять их можно поэтапно - каждый модуль способен работать и самостоятельно, хотя, конечно, эффективность его применения в этом случае, как правило, меньше, чем при использовании нескольких модулей вместе.

Сослагательное наклонение в последнем абзаце не случайно - все, что вы прочли верно для идеального случая, которых на самом деле, увы, увы. Впрочем, об этом дальше.